ASSISTENZA CLIENTE PROBLEMI DI STAMPAGGIO E OTTIMIZZAZIONE DIMENSIONAMENTI CAVITA' STAMPO

Assistenza programmi stampo plastica, ottimizzazione, riduzione tempi ciclo

Metodologia

Fino ad oggi, un programma stampo viene progressivamente portato alla sua migliore condizione di lavoro, seguendo la regola di modificare i vari parametri, in base ai difetti riscontrati sul pezzo. Attualmente, però, disponendo di sistemi software di calcolo automatico, si procede in modo scientifico.

L’esempio che meglio esprime la differenza tra le due metodologie è quello delle visite mediche: si può recarsi ripetutamente dal dottore e ogni volta ricevere medicine sempre diverse nel tentativo di risolvere il problema, oppure sentirsi prescrivere da uno specialista le analisi necessarie per effettuare un controllo medico su tutti i parametri da cui dipende la nostra salute. Nel primo caso, si può eventualmente risolvere isolatamente il problema; nel secondo, si predispongo le condizioni per evitare, a priori, tutti i problemi.

Il modo più sintetico per definire la “soluzione a priori di tutti i problemi” dello stampaggio ad iniezione è quello di calcolare i dati delle cavità stampo e i parametri del programma stampo per consentire una lavorazione all’interno della finestra di stampaggio.




1. Assistenza Cliente per problemi di stampaggio


L’Assistenza Cliente comprende le fasi: Studio preliminare, Soluzioni e Intervento:

    Studio preliminare

  • 1. raccolta dati e stampata presso la sede Cliente;
  • 2. raccolta dati materiale associato allo stampo;
  • 3. analisi e verifiche di stampaggio;
  • 4. presentazione al Cliente dell’analisi, specificando:
       a) Errori di impostazione dati e parametri;
       b) Verifiche da effettuare sulla pressa;
       c) Modifiche lievi da eseguire sullo stampo;
       d) Modifiche onerose da eseguire sullo stampo;
  • 5. valutazione sulla riduzione del tempo di ciclo solo con i parametri ottimizzati;
  • 6. valutazione sulla riduzione del tempo di ciclo con parametri ottimizzati con le modifiche stampo effettuate.

  • Soluzioni e intervento presso la sede Cliente

  • 7. presentazione dei problemi riscontrati, delle soluzioni proposte e della strategia di intervento;
  • 8. intervento sulla pressa e ottimizzazione del programma stampo;
  • 9. verifica sulla riduzione del tempo totale di ciclo.


  • 2. Assistenza Cliente per l’ottimizzazione dimensionamenti cavità stampo

    Il dimensionare in modo ottimale le cavità stampo non comporta una diminuzione nei tempi del progetto stampo, ma facilita il raggiungimento della qualità del pezzo e aumenta considerevolmente il profitto. Il servizio “Ottimizzazione dimensionamenti cavità stampo” è nato per sensibilizzare il progettista a servire meglio lo scopo dello stampaggio e per risolvere a monte molti suoi problemi. Questo servizio, che non si basa su una simulazione di riempimento ma sui calcoli delle cadute di pressione in cavità stampo, prevede:

    • 1. raccolta dati di progetto dello stampo;
    • 2. raccolta dati sul materiale associato allo stampo;
    • 3. calcolo della portata massima in figura;
    • 4. calcolo delle cadute di pressione sulle cavità stampo;
    • 5. ottimizzazione dei dimensionamenti cavità stampo in funzione della velocità di taglio, viscosità e postpressione minima e massima del materiale;
    • 6. scelta della pressa ottimale con determinazione dimensioni esterne stampo, diametro vite, velocità periferica, portata d’iniezione, tipo di vite e dimensioni ugello;
    • 7. creazione del programma stampo calcolato e determinazione dei tempi parziali e totale di ciclo.

    Questo servizio, che il progettista può ritenere quasi inutile, è invece sicuramente apprezzato da chi stampa.

    LA CHIAVE PER L’AUMENTO DEL PROFITTO

    Come ridurre i tempi di ciclo e eliminare problemi stampaggio plastica

    1. 1. Il settore dello stampaggio dei termoplastici è un settore a bassa redditività.
    2. 2. La ragione principale è l’inesistente impostazione scientifica del settore.
    3. 3. La qualità, nei suoi tre aspetti: proprietà estetiche, meccaniche e dimensionali, e tre condizioni: minima accettabile, ripetibile e migliorabile, dipende quasi esclusivamente dalla portata media d’iniezione in fase di mantenimento.
    4. 4. L’ostacolo principale per la qualità, sono le elevate pressioni in riempimento che provocano i seguenti effetti negativi sullo stampaggio:
      Riducono la portata d’iniezione in figura; Impediscono di lavorare all’interno della “finestra di stampaggio”; Provocano un abbassamento della post pressione dopo la commutazione; Rallentano, fermano o fanno arretrare la vite; Riducono drasticamente la portata media nel mantenimento; Limitano l’efficacia del tempo di mantenimento in pressione (TMP); Rendono difficoltoso il raggiungere la qualità minima accettabile; Rendono difficile il migliorare la qualità; Provocano un’elevata percentuale di scarti; Aumentano enormemente la forza di chiusura della pressa; Prolungano i tempi di riempimento, mantenimento e raffreddamento; Prolungano il tempo totale di ciclo, riducendo il profitto.
    5. 5. La soluzione è affrontare scientificamente il settore dello stampaggio.
    6. 6. La chiave è calcolare le cadute di pressione su tutti i passaggi del materiale.
    7. 7. La curva di viscosità reale è una impellente necessità per effettuare i calcoli.
    8. 8. Lo scopo è dimensionare le cavità stampo in modo ottimale per stampare all’interno della “finestra di stampaggio” definita dalla figura e dal materiale.
    9. 9. Lo strumento è costituito dai sistemi software di calcolo Benjamin Plastica.
I principali difetti funzionali ed estetici sono: DIFETTI FUNZIONALI 1. Pezzo incompleto; 2. Pezzo sotto peso; 3. Pezzo sotto-dimensionato; 4. Pezzo sovra-dimensionato; 5. Pezzo sovra-impaccato con bave o pellicole; 6. Pezzo con deformazioni o svergolamenti; 7. Pezzo con fessurazioni o criccature interne (crazing); 8. Pezzo fragile. DIFETTI ESTETICI Estrazione 9. Pezzo tendente a incollarsi allo stampo; 10. Pezzo con segni di materozza; 11. Pezzo con segni di estrazione; 12. Pezzo con deformazioni in estrazione. Corpo del pezzo 13. Pezzo con linee di giunzione marcate e deboli; 14. Pezzo con goccia fredda o giunzione fredda; 15. Pezzo con avvallamenti o risucchi; 16. Pezzo con sfogliature, sfaldamenti o delaminazioni; 17. Pezzo con effetto rughe; 18. Pezzo con effetto diesel (bruciatura terminale); 19. Pezzo con formazione di bolle d’aria. Superficie del pezzo 20. Superfici con puntinature scure, nere, lucenti e impurità; 21. Superfici disomogenee (opacità, ombre, lucentezza); 22. Superfici con effetti buccia d’arancia; 23. Superfici con opacità e macchie al punto d’iniezione; 24. Superfici con effetti di getto libero (jetting). Venature-striature superficiali del pezzo 25. Superfici con venature da degradazione; 26. Superfici con striature per affioramento di fibre di vetro; 27. Superfici con striature da umidità; 28. Superfici con striature da aria inglobata; 29. Superfici con venature di colore.