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Ing. Franco Adessa - Luca Adessa
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IL NOSTRO KNOW HOW INNOVATIVO

Il passato

Per più di un decennio, abbiamo fatto Corsi teorico-pratici di stampaggio ad iniezione per termoplastici, presso la sede Cliente, insegnando e mettendo in pratica le nozioni scientifiche relative allo stampaggio, e introducendo i calcoli necessari per determinare, in modo accurato, i parametri del programma stampo. Questi Corsi ci consentivano di: risolvere molte problematiche, eliminare errori concettuali o d’impostazione parametri, ottimizzare il programma stampo, stabilire strategie di intervento, ottenendo spesso interessanti risultati qualitativi ed economici. Questa parziale impostazione scientifica ci ha portato a calcolare la portata massima d’iniezione in impronta e ad individuare la postpressione minima (PP1min) e massima (PP1max) del materiale, come l’intervallo di pressioni, in mantenimento, entro il quale lo stampaggio raggiunge le sue condizioni ottimali. Purtroppo, il grafico di pressione della pressa dimostrava, quasi sempre, che le pressioni d’iniezione alla commutazione, superavano di gran lunga la PP1max del materiale e imponevano una drastica riduzione della pressione in mantenimento, causando una limitazione della portata d’iniezione in riempimento ed una accentuata riduzione della portata in mantenimento, dovuta al rallentamento, all’arresto o persino all’arretramento della vite, dopo la commutazione.


Il presente

Poiché la chiave del profitto è la qualità del pezzo, ottenuta nel tempo più breve possibile, abbiamo dovuto concentrarci sul come risolvere questo problema. La qualità ha tre aspetti e tre condizioni. Gli aspetti sono: le proprietà estetiche, le proprietà meccaniche e le proprietà dimensionali, mentre le tre condizioni sono: qualità minima accettabile, qualità ripetibile e qualità migliorabile. La fonte principale dei tre aspetti e delle tre condizioni della qualità, oltre una buona plastificazione, è la Portata d’iniezione in riempimento e in mantenimento, pertanto, la soluzione ideale del problema della qualità si riduceva ad un corretto dimensionamento delle cavità stampo per consentire il raggiungimento della portata massima in impronta, ma con pressioni d’iniezione, alla commutazione, non superiori alla PP1max del materiale. Era quindi necessario estendere l’impostazione scientifica anche al dimensionamento delle cavità stampo, individuando le formule da usare e risolvendo tutte le difficoltà poste dalla Curva di viscosità. Si dovevano, cioè, dimensionare i passaggi del materiale in cavità stampo, in modo che, con la portata massima in figura, il valore calcolato della pressione d’iniezione alla commutazione fosse uguale o di poco superiore alla PP1max del materiale. Questa è la chiave per controllare la fonte della Qualità, alle sue origini! Dimensionando bene le cavità stampo, la qualità non è più solo il risultato dell’abilità di un attrezzista, che spesso si trova di fronte a problemi che difficilmente comprende e tantomeno può risolvere, ma è il risultato di calcoli scientifici che estende la qualità al massimo delle sue potenzialità, e che non teme il confronto coi dati reali del processo di stampaggio, il cui volto è rappresentato dal grafico di pressione della pressa. L’impostazione scientifica, estesa a tutti e quattro gli elementi dello stampaggio: stampo, materiale, pressa e programma stampo, ha inoltre reso possibile l’integrazione tra il progetto dello stampo e lo stampaggio ad iniezione. Partendo da un comune linguaggio scientifico, infatti, nasce tra i due una collaborazione che si rafforza sempre di più con i risultati incoraggianti che si ottengono in produzione, e che poi matura in una serena e solida integrazione che, ormai, in diverse aziende, sta producendo i suoi benefici frutti.